下刀方式

刀具垂直落刀过程容易造成刀尖崩裂，而改变下刀方式可以降低下刀冲击，提高刀具的使用寿命。下刀参数包括下刀方式、下刀角度、直线长度（螺旋半径）、表面预留和侧边预留，如图1所示。

▲图1 下刀参数

下刀方式：

系统提供的下刀方式有：竖直下刀、轮廓下刀、螺旋下刀和折线下刀四种，如图2所示。用户也可以使用关闭下刀方式，这样便不会生成下刀路径。不同下刀方式的控制参数也不尽相同。

▲图2 下刀方式

1）关闭下刀方式：

不生成下刀路径。在加工雕刻深度小于0.05或雕刻比较软的非金属材料或使用球刀时，一般使用关闭下刀方式。

2）竖直下刀方式：

和关闭下刀方式近似，但系统会增加一段竖直下刀路径，通过低速通过下刀路径的方式优化下刀过程。

3）轮廓下刀方式：

如果使用开槽加工方式、或加工小区域、或用轮廓切割方式加工时，可以采用轮廓下刀方式。另外在有机玻璃切割时也用轮廓下刀方式避免材料飞崩。

4）折线下刀方式：

主要用于比较规则区域的粗加工或分层区域粗加工中。

5）螺旋下刀方式：

主要用于比较复杂区域的粗加工或分层区域粗加工中。

需要注意的是，在计算刀具路径时，如果遇到下面的情况，一般需要采用下刀方式：

1）使用刀具的类型是平底刀、牛鼻刀，以及底直径超过0.5的锥刀；

2）同时采用了轮廓切割、区域粗铣、或分层区域粗加工计算刀具路径；

3）加工材料是金属或比较硬的非金属（如水晶、大理石等）；

4）每次吃刀深度超过0.1毫米。

下刀角度：

 1）选择螺旋下刀时，下刀角度就是螺旋角，也就是螺旋线与水平面之间的夹角；

2）选择折线下刀时，下刀角度指折线与水平面之间的夹角；

3）选择轮廓下刀时，下刀角度指斜线与水平面之间的夹角。

下刀的角度一般在0.5-5度之间，材料越硬，角度越小；但使用轮廓下刀方式切割有机玻璃的下刀角度一般在40~50度之间。

直线长度(螺旋半径)：

1）螺旋下刀时，为下刀时的圆弧半径。 

2）折线下刀时，为构成下刀路径的折线段的投影长度。

下刀的直线长度（或螺旋半径）一般与刀具直径相同，范围在0.4~3.0之间。

表面预留：

下刀时顶部的预留量，指下刀路径超出材料表面的高度。增加表面预留可以提高下刀的安全性，一般不超过0.1。

侧边预留：

下刀时边界的预留量，也表示螺旋下刀时路径距离轮廓的距离。增加侧面预留量可以避免在下刀过程中切伤侧壁。该数值一般不超过0.05。

计算失败时：

使用螺旋下刀或折线下刀方式时有效。使用这两种下刀方式时，如果下刀路径和轮廓边界相交，系统认为下刀路径计算失败。一旦遇到这种情况，系统将按照用户设定的下面几种方式处理：

1）忽略下刀；

2）使用竖直下刀；

3）使用轮廓下刀；

4）缩短下刀距离，这是通过减小圆弧半径或直线长度实现的。